Herstellung Druckgussformen

Wandlergehäuse / Hybridantrieb

Herausforderung:

  • Große Wandstärkenunterschiede in vielen Bereichen erschweren einen porenfreien Guss
  • Bauteilverzug vs. enge Form- und Lagetoleranzen
  • Reduzierung der Bearbeitungszeit / schneller vom Rohteil zum Fertigteil
  • Erhöhung der Formstandzeit und der Verfügbarkeit
  • Verkürzung der Zykluszeit bei weniger Ausschuss

Federbeinstütze

Herausforderung:

  • Geringe Wandstärken und lange Fließwege
  • Hohe Anforderungen an die Gussqualität, um den Ausfall bei ständiger Belastung auszuschließen
  • Verzugsneigung vom Gusstteil vs. enge Form- und Lagetoleranzen
  • Auslegung des Angusssystem – Die richtige Balance zwischen Gussteilqualität und Werkzeugstandzeit
  • Auslegung vom Entlüftungssystem – Die richtige Positionierung der Kanäle für stabile Prozesse
  • Formfüllung im Vakuum (Formhohlraum wird evakuiert) – Verhindern des Lufteintritts in die Form

Getriebegehäuse / Automatikgetriebe

Herausforderung:

  • Das Handling der Form - Formgröße und -gewicht 45to
  • Ermöglichung einer gleichmäßigen Bauteilabkühlung
  • Konstruktive Umsetzung der simulierten Temperierung
  • Minimierung des Bauteilverzugs
  • Erhöhung der Werkzeugverfügbarkeit und Reduzierung des Maschinenstillstands

alle mit Zentralanguss

Herausforderung:

  • Verkürzung der Zykluszeiten
  • Realisierung eines 100% Füllgrads
  • Reduzierung der Fließwege
  • Realisierung einer verschleißreduzierenden Auslegung

Querträger I-Tafel

Herausforderung:

  • Geringe Wandstärken und lange Fließwege
  • Auslegung des Anguss- und Entlüftungssystems
  • Enge Form- und Lagetoleranzen vs. Bauteilverzug
  • Hohe Anforderungen an die Gussqualität (chrashtestrelevantes Bauteil)

Thermostatgehäuse

Herausforderung:

  • Änderung des Gehäusedesigns von Sanguss zu Druckguss
  • Hohe Anforderungen an die Gussqualität und die Oberflächen
  • Einsatz einer Mehrfachform aufgrund des hohen Teilebedarfs