cube | Das Kundenmagazin der KRUG Gruppe

Das Kundenmagazin der KRUG Gruppe 25 24 KRUG Kunststofftechnik stellt zahlreiche Produkte für unter- schiedliche Branchen her. In der Elektroindustrie ist in erster Linie entscheidend, große Stückzahlen in gleichbleibend hoher Qualität zu fertigen. Passgenauigkeit ist dabei nur eine der Anforderungen, die mit modernen Fertigungstech- nologien wie MuCell ® oder Hybrid kompetent gelöst werden. Wir haben mit Christopher Schaumann, Projektmanager bei KRUG Kunststofftechnik, über die Herausforderungen in der Elektroindustrie gesprochen. Welche Projekte gibt es aktuell im Hause KRUG? DAS MASS ALLER DINGE. Herausforderungen in der Elektroindustrie. „Im Automotive-Bereich fertigen wir zum Beispiel Deckel und Gehäuse für eine Steuerungseinheit in der A-Säule mit dem MuCell ® -Verfahren. Der Vorteil liegt auf der Hand: Wir können eine Gewichtsersparnis von 8 % erreichen und sehr dünne Wandstärken herstellen. Das Gehäuse ist auch ohne Gummilitze extrem dicht. Wasser, das beispielsweise vom Panoramadach an der A-Säule entlangläuft, dringt nicht ein. Eine echte Innovation in der Werkzeugtechnik ist unsere externe Kältemittelanlage, mit der wir sehr kurze Zykluszeiten erreichen können. Das System wurde im Jahr 2013 installiert, 2014 ist es in Serie gegangen. Im Juni 2017 haben wir bereits 1,5 Millionen Steuerungsgehäuse gefertigt. Diese Spritzguss- maschine wurde übrigens für unseren Standort in Meerane dupliziert und ist jetzt dort im Einsatz.“ Wie sieht es mit der Sicherheit aus? „Das Steuerungsgehäuse ist ein gutes Beispiel dafür, dass es ohne Prüfen, Messen und Kontrollieren nicht geht. Was nach einer einfachen Box mit Deckel aussieht, hat es in sich – bei diesem filigranen Bauteil müssen 3.500 Maße penibel genau eingehalten werden. Damit gehört das Gehäuse zu den schwierigsten und kompliziertesten Bauteilen, die bei KRUG gefertigt werden. Alle 25 Sekunden wird ein Bauteil fertiggestellt – das kann ein Mensch nicht kontrollieren. Vier Kameras überwa- chen in diesem Prozess, ob das Bauteil bis auf die Letztfüllstelle ausgespritzt wird und kontrollieren alle Durchbrüche. Das Gehäuse muss exakt gespritzt werden, damit die Stecker vom Motor passen. Eine Lichtschranke mit Laser misst, ob das Bauteil eben ist. Erst wenn diese Prüfungen bestanden sind, fährt der Schlitten weiter zum Drucker. Dort wird jedes einzelne Bauteil mit einem Barcode versehen, sodass sich jedes Teil jederzeit zu 100 % zurückverfolgen lässt. Selbst das Label wird noch mal auf Lesbarkeit überprüft. Am Ende erfolgt noch eine visuelle Prüfung durch einen Mitarbeiter, der die fertigen Teile dann auch verpackt. Das ist eine zusätzliche Sicherheitsstufe.“ Das ist aber sicherlich nicht das einzige Projekt, oder? „Nein, es gibt noch einige mehr. Zum Beispiel das Stecker­ gehäuse, das 2016 in Serie gegangen ist. Dieses Bauteil wird im Bereich Elektromobilität eingesetzt und spielt eine entschei- dende Rolle beim Laden eines Elektroautos. Die Sicherheits- schaltung prüft beim Ladevorgang durch einen Kontakt, ob das Auto auch tatsächlich geladen wird. Die Kabel, die im Kom- paktspritzguss umspritzt werden, müssen von Hand eingelegt werden. Und dann haben wir noch ein Aktuatorgehäuse – ein Bauteil, das eine Platine mit Zahnrädern umschließt und am Auspuff verbaut wird. Es steuert diverse Vorgänge elektronisch, zum Beispiel die Betätigung der Soundklappen. Hier geht es in erster Linie um die Toleranzen – das Bauteil ist extrem filigran. Natürlich arbeiten wir nicht nur für den Automotive-Bereich: Wir fertigen unter anderem auch Gehäuse für die Elektroindustrie, die zum Beispiel in Schaltschränken eingesetzt werden.“