cube | Das Kundenmagazin der KRUG Gruppe

Das Kundenmagazin der KRUG Gruppe 27 26 kürzere Zykluszeiten und Materialeinsparungen. Durch die niedrigeren Schließkräfte können viele Teile auf kleineren Maschinen gefertigt werden als bisher. Verzug, Einfallstellen und innere Spannungen lassen sich verbessern. Stabilität Hauptsächlich in den Bereichen Automobil, Consumer- Elektronik, Medizin, Verpackung und Haushaltsprodukte können die Vorzüge der MuCell ® -Technologie heute genutzt werden. „Es geht nicht nur um dünnere, sprich leichtere Kunststoffteile wie etwa bei Lüftern oder auch bei Margarinepackungen, sondern es geht auch um Stabilität. Die typischen Brotdosen zum Mitnehmen beispielsweise – bei herkömmlichem Spritz- guss brechen häufig die Biegekanten, mit MuCell ® sind sie durch die homogene, gleichmäßig verteilte Zellstruktur im Bauteil wesentlich stabiler“, so Schaumann. Einfach mal fragen „Natürlich muss man mit einrechnen, dass die Maschinen und damit auch die Maschinenstundensätze bei MuCell ® grund- sätzlich teurer sind. Bei Kleinserien bis 30.000 Stück lohnt sich das eigentlich nicht, es sollten schon Großserien sein“, so Schaumann. Aber auch hier kann man keine generelle Empfehlung abgeben. „Selbst wenn sich Kleinserien nicht unbedingt rechnen, sollte man jedes Projekt individuell prüfen. Konventioneller Spritzguss kann unter Umständen preisgünstiger sein, muss es aber nicht. Wir können nur anbieten: einfach mal das Werkzeug auswählen und bei KRUG vorbeibringen. Wir prüfen dann, was man da machen kann und geben eine Empfehlung.“ KRUG hat im Jahr 2010 MuCell ® eingeführt, um den Kunden- anforderungen nach mehr Wirtschaftlichkeit zu entsprechen. „Wir haben als erstes Zargen gefertigt“, so Schaumann, der seit 2009 im Unternehmen KRUG arbeitet und den MuCell ® - Einsatz von Anfang an begleitet hat, „später sind dann beispielsweise auch Elektronikgehäuse, Motorhalter und Sitzmodule hinzugekommen.“ Teamwork Gerade in der Anfangsphase hat KRUG eng mit Trexel und dem Kunden Brose zusammengearbeitet. „Das ist ein Pro- zess. Wir haben in die neue Technologie investiert und im Laufe der Jahre viel Erfahrung sammeln können. Wir haben zum Beispiel festgestellt, dass die Kühlung verstärkt werden muss, da ein Bauteil ja in Sekunden gespritzt wird. Deshalb haben wir dann eine zusätzliche Stickstoffkühlung eingebaut und das Verfahren kontinuierlich weiterentwickelt und verfeinert, bis es unseren individuellen Ansprüchen genügte.“ Ansonsten ist für die Maschine nicht viel zu beachten – bauliche Veränderungen oder Ähnliches sind nicht notwendig. Die Maschineneinrichter allerdings müssen etwas umdenken – es ist zwar keine separate Ausbildung notwendig, aber intensive Schulungen sowie Fortbildungen sind ein Muss. MuCell ® – die Vorteile auf einen Blick Geringerer Materialeinsatz pro Teil und damit Gewichtsreduzierung Kürzere Zykluszeit Größere Ausbringungsmenge Einsatz kleinerer Spritzgießmaschinen Füllen von dünn nach dick ohne Nachdruck 1:1-Verhältnis von Wanddicke zu Rippen Funktionsabhängige Wanddickenauslegung, nicht füllorientiert Verbesserte Dimensionsstabilität Geringerer Verzug Geringerer Verbrauch an erdölbasierten Rohstoffen Weniger Energieverbrauch der Spritzgießmaschinen Recycling von Bauteilen Geringere CO 2 -Bilanz als beim Kompakt-Spritzgießen Weniger Werkzeugänderungsschleifen Vorhersagbare Formteilgeometrie Gas Kunststoff